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煙支空頭在卷煙外觀(guān)指標(biāo)中被定義為A類(lèi)質(zhì)量 缺陷⑴，各卷煙廠(chǎng)在生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)于空頭煙支的檢測(cè)及剔除都十分重視，并根據(jù)實(shí)際情況將剔除量控制在一定范圍內(nèi)。目前包裝機(jī)使用的空頭煙支檢測(cè)剔除裝置都是在小包模盒部位進(jìn)行剔除，小包模盒內(nèi)同時(shí)放 有20支煙，在該工位進(jìn)行空頭檢測(cè)并剔除時(shí)，即使發(fā)現(xiàn)1支或數(shù)支空頭煙支，也必須將整盒煙一并剔除，而被剔除的煙支無(wú)論有無(wú)質(zhì)量問(wèn)題，都被作為殘次煙進(jìn)行回收處理，即所謂的“好煙陪綁”，從而造成煙絲、輔 料浪費(fèi)降低了設(shè)備有效作業(yè)率。近年來(lái)該裝置在技 術(shù)上的改進(jìn)主要體現(xiàn)在檢測(cè)原理和識(shí)別精度方面，而 檢測(cè)剔除工位沒(méi)有變化。

1單支剔除系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成

1. 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

系統(tǒng)主要由主電控箱、人機(jī)界面屏、工作臺(tái)罩殼 （取代原機(jī)罩殼）、檢測(cè)器、剔除機(jī)構(gòu)、編碼器等組成， 見(jiàn)圖1。操作人員通過(guò)觸摸屏設(shè)定相關(guān)參數(shù)及了解生 產(chǎn)運(yùn)行數(shù)據(jù)；主電控箱可根據(jù)包裝機(jī)時(shí)序狀態(tài)，對(duì)檢測(cè) 傳感器進(jìn)行釆樣，為檢測(cè)到的不合格煙支設(shè)置標(biāo)志位， 并在剔除口將不合格煙支剔除出工作臺(tái)罩殼：新工作 臺(tái)罩殼與原工作臺(tái)罩殼外形相似，不同之處在于新罩 殼上增加了不合格煙支出口及廢煙回收槽；檢測(cè)系統(tǒng) 的主要部件安裝于下煙庫(kù)下煙通道，用于檢測(cè)各通道 中煙支煙絲端密度;剔除機(jī)構(gòu)對(duì)檢測(cè)到的空頭煙支個(gè) 體進(jìn)行有效剔除;編碼器提供檢測(cè)和剔除角度。

2. 工作原理

如圖2所示，該系統(tǒng)釆用高速AVR單片機(jī)為控制 核心⑷，光電傳感器采用從美國(guó)進(jìn)口的S30104為檢測(cè) 傳感器。上電后傳感器完成自檢，檢測(cè)時(shí)發(fā)射紅外光 照射煙絲端，同時(shí)傳感器接收煙絲端反射回來(lái)的光信 號(hào)并轉(zhuǎn)換為電信號(hào)輸出⑴，控制系統(tǒng)根據(jù)接收到的電 信號(hào)進(jìn)行運(yùn)算處理，判斷當(dāng)前煙支是否為空頭煙。在 生產(chǎn)過(guò)程中，由于檢測(cè)傳感器一直處于運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，主控 制器根據(jù)編碼器提供的相位，在檢測(cè)傳感器與煙絲端

緊密接觸時(shí)對(duì)傳感器進(jìn)行采樣，當(dāng)檢測(cè)到某通道中煙 支為空頭煙支時(shí)，置相應(yīng)標(biāo)志位，當(dāng)空頭煙支運(yùn)動(dòng)到剔 除口時(shí)，主控制器在設(shè)定角度發(fā)出剔除信號(hào)，驅(qū)動(dòng)剔除 電磁閥打開(kāi)，吹出一束高速氣流，空頭煙支經(jīng)剔除口剔 出，落到工作臺(tái)下部的廢.

3結(jié)語(yǔ)

單支剔除技術(shù)應(yīng)用于包裝機(jī)空頭煙支檢測(cè)，通過(guò)改變檢測(cè)剔除工位,實(shí)現(xiàn)了空頭煙支的單支剔除，解決 了“好煙陪綁”問(wèn)題。實(shí)際應(yīng)用效果表明，單支剔除系 統(tǒng)運(yùn)行檢測(cè)穩(wěn)定，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，剔除率達(dá) 83.7%。與傳統(tǒng)的整包煙剔除技術(shù)相比，當(dāng)4個(gè)月的 生產(chǎn)量為561.3萬(wàn)包時(shí)，可節(jié)約11205包，有效降低了 消耗，提高了設(shè)備生產(chǎn)效率。該系統(tǒng)目前的誤剔率為 16.3%，數(shù)據(jù)偏高,通過(guò)改進(jìn)檢測(cè)電路和優(yōu)化計(jì)算機(jī)算 法，可以進(jìn)一步提高定位精度，使有效剔除率達(dá)到 90%，誤剔率＜10%。

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