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主傳動中齒輪的安裝位置是由箱體及軸的加工精度保證⑶，不會對傳動件安裝造成影響。經分析，凸輪安裝定位的準確性決定了推、接煙桿的同步性。根據工裝圖紙（圖2）標示的各零件的定位位置（控制推煙桿凸輪與接煙桿凸輪的裝配工裝為同一工裝），以撥輪滾珠位置水平為基準，通過工裝的定位銷插入凸輪外圓的定位孔，以保證各凸輪間的相位關系。求解 過程如下：以整機的工作相位0。為基準，可確定撥輪滾珠與馬耳他輪配合的工作位置，即確定了撥輪軸的 位置-> 裝配在撥輪軸上凸輪的位置-> 凸輪在此位置上的工作相位。通過査詢凸輪數(shù)據可得出對應此相位的半徑,進而得到其與連桿工作半徑的交點（有2個交點，根據連桿的工作運動范圍可確定下方的交點為所求點），最終得到凸輪上的定位孔位置。經過分析工裝設計圖及凸輪軌跡和連桿上滾珠的位置，發(fā)現(xiàn)控制推煙桿的凸輪定位孔與原定位孔位置基本一致，而控制接煙桿的凸輪快了 10°,見圖3。

1.凸輪2.連桿3.扇形齒輪4.小齒輪5.推煙桿

6.鋁箔紙煙包7.商標紙8.接煙桿9.小齒輪10.扇形齒 輪11.連桿12.凸輪

圖1鋁箝紙煙包從2號輪進入3號輪的運動示意圖

 

 

1.撥輪滾珠2.撥輪軸3,4. fl輪5.工裝架6.定位銷 圖2凸輪定位工裝示意圖

通過對傳動件安裝誤差的分析可見,2號輪推煙桿和3號輪接煙桿間運動不同步的原因是由于凸輪的安裝誤差所致，造成2號輪推煙桿和3號輪接煙桿在推送鋁箔紙煙包時，控制兩桿運動的兩個凸輪，其工作曲線不在同一工作速度區(qū)域內。

2改進方法

凸輪安裝產生的誤差，主要是在凸輪安裝定位時有誤差，根據對傳動件安裝誤差的分析,其原因是凸輪外圓定位孔的孔位和安裝凸輪定位工裝尺寸精度有誤 差，因此需要對凸輪外圓定位孔孔位和安裝凸輪定位工裝進行改進。

1. 凸輪外圓定位孔的改進

根據計算結果，重新確定定位孔的位置。采用高精度機床適當提高定位孔各檔尺寸的精度，使兩凸輪的實際工作相位相同，從而使推、接煙桿的運動在運送過程中保持同步。圖4為改進后的控制接煙桿的凸輪定位孔。

2. 工裝的改進

分析工裝設計圖發(fā)現(xiàn)，對各檔傳動件的定位尺寸均為自由公差。若工裝的加工尺寸偏差過大，會影響到凸輪、齒輪等的裝配精度；另外，原定位銷對傳動件的定位也有誤差，定位后還能產生一些晃動，因此根據裝配要求重新出圖并制造了一套新的工裝及定位銷。

3改進效果

改進后的凸輪和工裝，在10臺軟盒包裝

1.連桿工作半徑2.撥輪軸3.馬耳他輪4.撥輪滾珠

圖3求解凸輪定位孔示意圖

 

圖4凸輪改進后的定位孔示意圖

機上得到了應用。由于2號輪的推煙桿機構位于機器的右機身,3號輪的接煙桿機構位于中間機身,首先對 2號輪推煙桿和3號輪接煙桿的工作相位分別進行驗證，結果表明兩者的工作相位均達到設計要求：推、接 煙桿均在46。開始推、接煙，至166。均完成推、接煙行程，凸輪工作相位⑷見圖5；而對另10臺機器的2,3推桿間隙進行測量,其間隙為0.30 ~0.75 mm,總體過大。在機器的右、中、左機身拼裝后，對2號輪推煙桿和3號輪接煙桿在運行過程中是否保持同步進行了測試,10臺機器的測試結果表明,2號輪推煙桿和3號輪接煙桿在整個行程中，間隙誤差保持在允許范圍0.3 mm以內。從而解決了推、接煙桿夾持鋁箔紙煙包與商標紙在行進過程中間隙變化較大的問題，避免了鋁箔紙煙包與商標紙間的滑移、煙包商標紙包裝錯位等現(xiàn)象的產生，煙包包裝質量明顯提高。

3.2改善喂料環(huán)境

切絲機的上刀門可根據煙餅厚度而變化,但刀門變化都是由來料不均引起的，所以新型切絲機應著重考慮來料的均勻性，通過改善喂料振槽或垂直送料器的輸送效果，如根據物料合理改變喂料振槽的振幅或垂直送料器推板的擺動幅度，或在物料進入切絲機時增加物料高度(或密度)自動檢測、調整裝置等，保證物料均勻性，以降低煙餅厚度的頻繁變化。

3.3上排鏈速度隨動

上排鏈往復運動對切絲寬度穩(wěn)定性的影響的原因在于輸送速度的變化，如果上排鏈在刀門變化過程中能夠動態(tài)地隨刀門變化，自動調節(jié)自身的轉動速度，使 上、下排鏈的水平輸送速度達到一致，可以進一步提高切絲寬度的穩(wěn)定性。

4結語

在制絲生產過程中，煙絲寬度變化直接影響著煙絲干燥效果，如煙絲含水率均勻性、煙絲填充值等指 標⑴，因此保證切絲寬度穩(wěn)定性非常重要。在切絲機的研制過程中，無論是改變刀門變化頻率還是排鏈隨動輸送，都存在一定的缺陷，提高切絲寬度穩(wěn)定性的最佳方法就是保證物料輸送的均勻性，使物料能夠均勻地進入切絲機，才能從根本上減少刀門變化的頻率，提高切絲寬度的穩(wěn)定性。

 

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