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自動下料系統(tǒng)在航空配件上的應用

自動下料通?？杀ＷC材料利用率在單件生產(chǎn)時達到70％以上，而批量生產(chǎn)由于可以大量套裁，材料利用率甚至達到90％以上，相對于50％的手工下料利用率，自動下料機效率有了很大的提升，在多機種批量生產(chǎn)中其優(yōu)越性更加突出。

傳統(tǒng)的機床由人工完成上下料，但是對于生產(chǎn)品種單一，生產(chǎn)量非常大的零件就存在著勞動強度大、效率低、安全性差等諸多的問題。解決這類問題目前最好的辦法是采用配備自動上下料裝置的機床，此類機床通過伺服控制機械手的移動和準確定位，利用液壓和氣動裝置控制傳送料和自動上下料，從而實現(xiàn)縮短生產(chǎn)節(jié)拍，提高生產(chǎn)效率的目的。對于不同形狀的零件，實現(xiàn)自動上下料方式也不盡相同，可以采用龍門式或手臂式自動上下料裝置，也可以采用直線單元上下料的方式，還可以采用料道直接進料的方式等等，具體要用哪一種還是要根據(jù)具體的零件來選擇合適的上下料方式。

現(xiàn)代飛機生產(chǎn)全面采用數(shù)字文件取代了圖紙和樣板等傳統(tǒng)手段對產(chǎn)品進行定義，手工下料這一方法越來越不適應飛機精確制造的發(fā)展。于是，在復合材料制造中出現(xiàn)了數(shù)字量傳遞、自動化生產(chǎn)的先進模式。復合材料鋪層的自動下料系統(tǒng)就是一個典型的例子。

航空標準件的自動上下料方案的設計及難點

要加工的工件為六角頭、D形頭、十二角頭螺栓，對于加工螺栓的自動上下料裝置首先要解決的問題是螺栓的排序問題。前期對于這種問題從機床輔機方面考慮是很難解決的，后來從應用在電器元件、醫(yī)藥化工方面的排序方案著手考慮，最終采用了振動上料器裝置-振動盤，振動盤是自動化機械，省力化機械等流水線中的重要組成部分，適用于機械、電器、電子、化工、醫(yī)藥、食品等多種領域。振動上料器可以實現(xiàn)零件自動地整齊排列和輸送工件，使工件按照一定的規(guī)則進入到下一工序。

超聲往復式自動下料系統(tǒng)的工作原理

首先自動下料機利用Cutwork軟件或AutoCAD軟件接收讀圖版數(shù)據(jù)或DXF、IGES格式數(shù)據(jù)的輸入進行數(shù)據(jù)采集，產(chǎn)生樣片，再校對樣片進行精確設計，然后進行計算機排料編程，經(jīng)過系統(tǒng)資料管理，人工排版、自動排版或人機交互排版，生成切割機NC程序并打印排版圖，最后通過下料機計算機控制系統(tǒng)，應用超聲震動能切割的原理對未經(jīng)固化處理的復合材料預浸料、膠膜等進行切割，實現(xiàn)預浸料和膠膜的自動排序、送料、下料等功能，并做標記。

1制造過程數(shù)據(jù)的采集

樣片的數(shù)據(jù)采集有兩種方式：即正向建模與逆向建模。

2減少下料誤差的方法

在切割有圓弧形的圖形時，機器會自動先切割圓弧，再切割連接圓弧的兩條直線。這樣切下的料片，比按順序切割的圖形誤差要大。通過反復實驗，發(fā)現(xiàn)通過在Cutter軟件中將圖形設置為“自動連接所有線”，并設定封閉線切經(jīng)過分析并根據(jù)使用材料寬度進行排版后的*.DXF下料文件割順序，選擇“順時針或完整切割下時，裁床的吸附能力減弱，樣片會自動卷成筒狀，這樣就阻擋了裁頭的移動，使切割好的樣片卷入裁頭因而被切壞或是還未切割的膠膜被裁頭拉傷。因此需要在繪制圖形的時候使圖形不閉合，使料片不能一次性被完整地切割下來。

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